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应注意的资讯分享伺服电机制动方式如何判断 怎样应用伺服电机的使用技巧

文章来源: 上传时间:2019-10-21 浏览次数:
文章摘要:变频器的多伺服电机传动方式,是用一台变频器同时为多台伺服电机供电,多用于轧钢的辊道和纤维机械中的卷筒等的传动,伺服电机可以采用异步伺服电机,也可以采用同步伺服电机,多台伺服电机的容量不必相同,但伺服电

        变频器的多伺服电机传动方式,是用一台变频器同时为多台伺服电机供电,多用于轧钢的辊道和纤维机械中的卷筒等的传动,伺服电机可以采用异步伺服电机,也可以采用同步伺服电机,多台伺服电机的容量不必相同,但伺服电机的容量之和不得超过变频器的额定容量。电网功率因数可以保持较高的值。变频器中的整流电路,采用三相全波整流将交流电变换成直流电,电流的相位基本没有滞后,较之相机直接接到电网上,电网的功率因数要高很多,基本上接近1.变频器的电源侧功率因数在低速时有所减小。为采用二极管整流器的PWM变频器的输入功率因数特性,图7-12所示为采用晶闸管整流器的PWM变频器的输入功率因数特性。如果采用异步伺服电机,各伺服电机的转速可能因为转差率不同而略有差异;而采用同步伺服电机时,各伺服电机的转速则完全相同。多台同步伺服电机传动方式中,如果在运行中有一台伺服电机突然接入,则必须考虑新接入的伺服电机启动时和接近同步时的过大电流对运行中的其他伺服电机的冲击。应该注意的是;伺服电机的输入侧不能接改善功率因数用电容器,因为电容器可流入过大的高次谐波电流,并因此而损坏。通用变频器的使用,可以把诸如传送带,给料机。干燥机风扇,泵等多种机械,根据生产工艺的内在联系适当地组合起来,协调运行实现自动化控制。某些生产过程已经实现了多机联动的自动化控制,生产设备实现了合理化,生产力大幅度提高。用一台变频器同时控制多台伺服电机,是UIF控制型通用变频器的一大特长。例如。轧钢厂中钢坯或成品的输送车辊道就是用一台变频器传动多台异步伺服电机,而化纤厂中的计量泵,则是用一台变频器传动多台同步伺服电机同步旋转的例子。伺服电机驱动器伺服电机驱动器是一种多原料配料输送设置。由几台振动给料机和一条传送带组成。该装置由多台变频器协调传动,各变频器之间的关系由可编程序控制器(PLC)来协调,它可以完成原料配比的自动调整和输送速度与给料量之间的自动协调。这种给料装置是熔炼炉的矿石配料输送系统或家畜饲料生产设备中不可缺少的环节。天津市津酒集团的一条灌装生产线,其控制系统与前述系统相似,将刷瓶,灌装,压盖几道工序分别分别由多台变频器协调传动,极大地提高了生产率。

        伺服电机在有些机械上使用时经常会发生噪声过大和负载运转不稳定的现象,大多人的初步认为这是电机的质量问题,因为有时换成步进电机或是变频电机来拖动负载,噪声和不稳定现象却反而小很多。表面上看,确实是伺服电机的原故,但我们仔细分析伺服电机的工作原理后,会发现这种结论是完全错误的。   在此例中,系统是振荡的,电机扭矩是波动的,负载速度也随之波动。其结果当然会是噪音、磨损、不稳定了。不过,这都不是由伺服电机驱动器">伺服电机驱动器引起的,这种噪声和不稳定性,是来源于机械传动装置,是由于伺服系统反应速度(高)与机械传递或者反应时间不相匹配而引起的,即伺服电机响应快于系统调整新的扭矩所需的时间。  举一个简单例子:有一台机械,是用伺服电机驱动器通过V形带传动一个恒定速度、大惯性的负载。整个系统需要获得恒定的速度和较快的响应特性,分析其动作过程: 当驱动器将电流送到电机时,电机立即产生扭矩;一开始,由于V形带会有弹性,负载不会加速到象电机那样快;伺服电机会比负载提前到达设定的速度,此时装在电机上的偏码器会削弱电流,继而削弱扭矩; 随着V型带张力的不断增加会使电机速度变慢,此时驱动器又会去增加电流,周而复始。   当然,以上只是噪起,不稳定的原因之一,针对不同的原因,会有不同的解决办法,如由机械共振引起的噪声,在伺服方面可采取共振抑制,低通滤波等方法,总之,噪声和不稳定的原因,基本上都不会是由于伺服电机本身所造成。

        1、伺服驱动器环境温度(1)使用温度:-10℃~+40℃;(2)保存温度: -25℃~+65℃;(3)环境湿度:5%~90%,不出现凝露;(4)振动/冲击:振动为0.5g,冲击为2g 。2、环境条件(1)结构:壁挂式,开,放结构;(2)冷,却方式:自冷制风冷。(3)标准高度:海拔2000m 以下;(4)工作制:连续工作制S1;短时工作制S2,30min;连续周期工作制S6,40%;(5)功率电路控制方式:三相/单相全波整流,IGBT-PWM 方式,正弦波电流控制,驱动频率15kHz/8kHz/4kHz;3、安装方式如无特殊规定,试验时电动机应轴向水平安装在GB/T7345规定的标准试验支架上。伺服电机驱动器的安装方式按产品专用技术条件规定的正常工作方式安装,驱动器应尽可能模拟其实际使用位置进行安装与试验。



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